WIR BAUEN
NICHT NUR
ANLAGEN.
WIR BAUEN
ZUKUNFT.
Besondere Aufgaben erfordern außergewöhnliche Anlagen. Denn oft kommen Kunden mit Wünschen zu uns, die es so bisher noch nie gab. Für uns kein Problem! Schließlich gibt es für alles ein erstes Mal. Bevor Sie also ein Projekt zu den Akten legen, weil andere sagen, es ginge nicht, fragen Sie erst einmal uns
Vollautomatisch zum In-Mold-Label.
Wenn mit Hilfe einer bedruckten Kunststofffolie perfekte Kunststoffteile produziert werden, steckt vielleicht unsere kompakte MSH 241260 IML-Anlage dahinter. Denn diese Neuentwicklung vereint eine Stanzstation und Roboter, der über ein Bildverarbeit-ungssystem gesteuert wird. Die elektrostatisch aufgeladene Kunststofffolie wird beim Spritzgießen mit dem Korpus verschmolzen und ergibt so eine anspruchsvolle Oberfläche. Die Stanzstation entwickelt bis zu acht Tonnen Kraft, optische Kantensteuerung und Druckbilderkennung garantieren, dass der Ausschnitt stets stimmt. Viel Platz braucht die Anlage nicht: nur rund zehn Quadratmeter genügen.
Neue Kleinserien-Anlage
Mit der völlig neuen Automationszelle MFL26821-10 Fast Layer werden Stacks für Lithium-Polymer-Akkus produziert, die in verschiedensten Anwendungen Energie liefern. Auftraggeber der Arbeitszelle ist eine private Forschungseinrichtung. Die Stacks der LiPo-Akkus bestehen in ihrem Innern aus mehreren Anoden. Mit der neuen Arbeitszelle, die im Reinraum zum Einsatz kommt, hat MartinMechanic erneut seine Kompetenz in der Branche unter Beweis gestellt. Die Anoden werden jeweils durch eine Membran voneinander getrennt, um Kurzschlüsse zu vermeiden. Sie sind entsprechend der benötigten Auslegung beschichtet und bereits passend zugeschnitten, wenn sie händisch in das Magazin des Pendeltischs eingelegt werden. Ein Scara-Reinraumroboter von Mitsubishi holt die Anoden aus dem Magazin ab, um sie in der Aufnahme des Bautisches übereinander zu legen, damit ein Stack entsteht. Zwischendurch werden die Anoden via OmronBildverarbeitung beidseitig auf Form- und Oberflächenfehler geprüft. Der Roboter legt zwischen die Anoden jeweils eine Membran, die von einer Rolle zugeführt wird, um den Direktkontakt zu verhindern. Vor dem Einlegen muss sie noch auf dem Arbeitstisch freigeschnitten und von der Bildverarbeitung geprüft werden. Layer mit Anschlussfahnen werden aus einem weiteren separaten Magazin entnommen und an passender Stelle ebenfalls in den Stack eingelegt. Allgemein sind die Stacks für die Batterien deutlich kleiner, energiedichter und sicherer geworden. Mit der Anlage können schnell und einfach verschiedene Batteriekonfigurationen erzeugt werden. Hat der Stack die gewünschte Höhe erreicht, wird der Stapel mit einem flüchtigen Klebstoff fixiert. Anschließend wandert der Stapel in den Wärmetunnel, wo er aushärtet. Die fertigen Stacks werden durch den Roboter einer Beschriftungsstation zugeführt und dann gezielt abgelegt. Die Entwicklungszeit der neuen Anlage, inklusive Vorversuche, betrug bis zum Probelauf 14 Monate. Herzstück der LiPo-Entwicklungszelle, die sechs Quadratmeter misst, ist die Steuerung S7 von Siemens, die über ein mobiles, kabelgebundenes Display bedient werden kann sowie die Prozessparameter, peripheren Geräte und Schnittstellen regelt und überwacht.
Drei Roboter fertigen Integralgehäuse.
Bei der Herstellung von Zwei-Komponenten-Kunststoffteilen, die mechanische und elektrische Funktionen übernehmen, kommen mit der Fertigungsanlage MSP 21990 drei Roboter zum Einsatz. Ob es ums Bestücken, Spritzgießen, Montieren, Prüfen, Sortieren oder Verpacken geht – die Fertigungsanlage erledigt alles vollautomatisch. Dabei lässt die Anlage keine Fehler zu: sollten Bauteile nicht den Vorgaben entsprechen, werden sie automatisch aussortiert. Gelenkt wird die gesamte Anlage über dezentrale SPS-Einheiten, die durch eine SPS-Mastersteuerung miteinander verknüpft sind.
Multitalent bedient alle Stationen gleichzeitig.
Sieben auf einen Streich? Was wie ein Märchen klingt, ist bei einem Luftfahrt-Zulieferer mit der
MAX 241321 Automation Wirklichkeit geworden. Ein Roboter bedient sieben Stationen gleichzeitig, nur am Anfang müssen die Zuführstrecken noch von Hand mit Lagergehäusen bestückt werden. Danach sorgt die Master-SPS-Steuerung dafür, dass der Roboter immer weiß, in welcher Reihenfolge er in die Stationen bedienen muss. Er positioniert Rohteile exakt, damit diese gefräst werden können, entnimmt bearbeitete Teile und bringt sie zur Zentrifuge. Alle Stationen aufzuzählen führte hier zu weit, beträgt die Zykluszeit doch fast 15 Minuten. Am Ende der Fertigungskette kann der Bediener den mit Gut-Teilen beladenen Fertigteilewagen in Empfang nehmen.
Prüfanlage für Präzisionsdrehteile.
Manchmal reicht es nicht aus, nur genau zu sein. Es muss sehr genau sein, höchste Präzision ist notwendig, und dann kommt die Prüfanlage MPV 1730 zum Einsatz. Ausgestattet mit zehn hochauflösenden Kameras, testet die Anlage filigrane Bauteile, wie beispielsweise Miniatur-Ventilklappen. Da müssen Durchmesser und Winkel des Schafts und der Dichtflächen passgenau stimmen. Darum haben wir das Prüfzentrum verfeinert, umfangreicher ausgestattet und können die Maße nun auf den Mikrometer genau überprüfen. Gebaut haben wir übrigens nicht nur die Maschine – auch die Prüfsoftware wurde von MartinMechanic entwickelt.
Sonder-
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